Metal-Cerámica

Nota del autor
Este trabajo resume un curso de Metal-Cerámica realizado en Opesa. Podemos ver algunas ilustraciones que mostrarán los pasos que vamos dando, pero no puedo plasmar aquí todo lo que he aprendido de mis profesores y compañeros, porque es mucho.
Índice
1. El agua y la escayola.
2. Elaboración de muñones:
2.1. Muñones desmontables.

2.2. Tratado de muñones.
2.3. Elaboración en cera.
2.4. Coronas y pónticos.
3. Los bebederos: Utilidad. Posición.
3.1. Cámara de rechupado.

3.2. Revestimiento.
4. El cilindro: Preparación. Recubrimiento del interior. El pie. Rebajador de tensiones. Revestimiento: polvo y proporción líquido y agua.

5. El colado:
5.1. Tipos de máquinas:
• Centrifugado.
•Al vacío. Fusión de los metales. Estudiamos el colado.

6. Cerámica: Composición. Propiedades.

7. Aplicación de la porcelana: Dentina. Incisal. Transparente. Masas. Cocción de la porcelana, oclusión, repasado y glaseado.
8. Ataches, tipos.

1. Agua y escayola
Es la base de nuestro trabajo, aquí se inicia la labor del protésico, podríamos hablar mucho de la escayola, como decir que es un sulfato cálcico deshidratado con unas propiedades de dureza y expansión que…, pero voy a ir al fondo de la cuestión. El protésico trabaja normalmente con tres tipos de escayola (Figura 1):
— Blanda: de color blanco.
— Semi-dura: color azulado.
— Piedra: marrón clarito.

Hay muchos colores, pero nosotros en clase tenemos estos. La escayola al mezclarse con el agua sufre una transformación física y química que vamos a utilizar a lo largo de nuestro trabajo en beneficio propio.

Escayola blanda: se suele utilizar para fijar el modelo del paciente al articulador, de esta forma podemos simular la forma que tiene de masticar el paciente y así conseguir un trabajo más exacto.

Escayola semi-dura: este tipo es más resistente que la blanda, sirve para zocalar los modelos obtenidos y poder presentar los trabajos de una forma correcta y segura.

Escayola dura: este tipo la emplearemos para obtener el molde de los modelos recibidos del odontólogo. Al tener mayor grado de dureza, nos permite manipular el producto con mayor seguridad, ya que su resistencia al deterioro es más alta.
Bueno, ¡vamos allá!
Hemos recibido de la clínica del odontólogo un registro hecho a la boca del paciente con alginato y silicona (Figura 3). En dicho registro o cubeta podemos apreciar que se han marcado todos los dientes necesarios para realizar nuestro trabajo, así como un sinfín de detalles y referencias que también nos servirán.
¡A por la escayola! Cogemos una taza de goma y una espátula para poder batir, echamos una parte de agua y empezamos a echar escayola hasta conseguir una pasta fluida (esto lo haremos con escayola dura).Cuando la mezcla esté cremosa la vertemos sobre la cubeta o registro intentando que no se formen burbujas de aire, hay que conseguir que la pasta entre en todos y cada uno de los huecos que existan, para ello podemos dar unos golpecitos a la cubeta, eso vendrá bien.

Una vez el modelo esté cubierto, lo dejamos un tiempo, la escayola empieza su proceso de secado y endurecimiento, es bastante rápido, pierde su fluidez y empieza a adquirir rigidez.

Si las medidas de escayola y agua son correctas y la mezcla está bien realizada, se convertirá en un modelo duro y compacto.

Uno de los procesos de endurecimiento de la escayola es el de aumentar su temperatura, se empieza a calentar el bloque debido al fraguado, pero no dura mucho, y cuando el calor cese y la escayola se haya enfriado el modelo está listo.

Ha pasado casi una hora, vamos a separar la escayola dura vertida en la cubeta. Es una operación que hay que realizar con cuidado ya que al intentar separarlas podríamos dañar nuestro molde.

Ya lo tenemos (Figura 4), podemos comprobar cómo han salido reflejados todos los detalles: los dientes, la encía, las papilas interiores, etc. Y ahora a este molde le vamos a poner una peana o zócalo para poder trabajar mejor con él o para presentárselo a alguien.

Cogemos un zócalo de goma, esto no es más que una preforma con unas dimensiones establecidas, donde echaremos escayola semi-dura y sumergiremos nuestro molde parcialmente (respetando las partes que vayamos a necesitar).

Cuando la escayola del zocalador haya fraguado, tendremos nuestro molde sujeto y bien presentado a una peana con dimensiones correctas. Ahora podremos gracias a dicho zócalo transportar nuestro molde sin tener que tocarlo. Esto es muy cómodo porque no debemos modificar el molde, hay que respetar su morfología, este es el reflejo de la boca de nuestro paciente, así que cuidado cualquier golpe o rasguño podrían convertirse en una onda expansiva que afectase al resultado adecuado.
2. Elaboración de muñones
2.1. Muñones desmontables
Para poder trabajar de una manera más precisa y mejor, debemos individualizar los muñones de nuestro molde, esto lo conseguiremos con una segueta y colocando previamente unos pines en la parte inferior de nuestro trabajo. Éstos son unos anclajes que pegados al modelo (los machos) y al zócalo (las hembras) nos permiten poder separar el muñón del resto de piezas y volver a colocar en su lugar correcto sin variar su posición inicial. Hay otras formas de individualizar muñones, en la Figura 5 podéis ver otra.

Pero los pines a mí me gustan y si lo hacéis correctamente va muy bien (Figura 6).

2.2. tratado de muñones
Ya tenemos el muñón individualizado, ahora vamos a prepararlo.

Lo primero que hacemos es darle espaciador, que es una fina capa de pintura, con el fin de simular el cemento que utilizará el odontólogo para fijar nuestra corona o puente, le damos del tallado hacia arriba, también nos servirán para tapar cualquier irregularidad en la superficie del muñón. Luego con una fresa de bola y mucho cuidado eliminaremos la papila interdental inmediata que rodea a nuestro muñón, de esta manera tendremos acceso a la parte cervical del muñón y trabajaremos más a fondo la pieza y con más claridad (Figura 7).
2.3. Elaboración en cera
Hemos llegado aquí y tenemos un muñón individualizado con su espaciador. Ahora tenemos que hacer el copi o cofia. Esta es una funda de cera que más adelante se convertirá en el corazón y soporte de nuestro trabajo. Debe estar perfectamente ajustada al muñón, esto lo podemos conseguir de la siguiente manera: mojamos el trabajo con separador de cera-escayola y con ayuda de un mechero, una cola de ratón y cera blanda, bordeamos nuestro muñón por encima del tallado, todo su perímetro y por toda la parte superior donde podamos encontrar ángulos vivos o aristas de algún tipo. Esta cera blanda nos dará una elasticidad y ajuste a nuestra cofia que nos viene muy bien a la hora de manipularlo.

Una vez hemos tratado el muñón, lo sumergimos en otra cera caliente que nos dará el cuerpo de la cofia. Ésta al aplicarse por inmersión, cubre el muñón perfectamente y de una forma uniforme con un espesor muy próximo a 0,3 mm, espesor mínimo que debe de tener una cofia.

Una vez hecho esto debemos eliminar el material sobrante. La inmersión del muñón en la cera caliente ha sido estupendo, nos ha quedado muy bien, pero la cera adherida sobrepasa la línea tallada por el clínico y eso hay que quitarlo, sólo nos sirve la cápsula de cera que cubre el muñón hasta la línea del tallado, donde se apoyará nuestra cofia.

Con la ayuda de un objeto cortante, separamos el material sobrante bajo la línea de tallado y lo retiramos. Ya tenemos la cofia, ahora sí hace falta aplicar más cera para conseguir algún volumen, podemos hacerlo calentando cera y añadiendo (Figura 8).

2.4. Coronas y pónticos
La corona es el muñón individualizado, es decir, una unidad, y si el trabajo es sólo una pieza, bien, pero si son seguidas, tendremos que crear un póntico y hacer una estructura compacta. Esto lo conseguiremos uniendo las cofias con cera dándole un grosor aproximado de 2 x 2 mm para asegurarnos de su eficacia. Debemos alejarnos todo lo posible de la parte cervical de la cofia para que en un futuro podamos aplicar la porcelana.

Así, cuando el clínico coloque nuestro trabajo al paciente, la papila interdental intentará envolver la corona o puente por su parte cervical y si ésta tiene un grosor inadecuado, la adaptación no se realizará con éxito, así que los conductos de cera que unen nuestras cofias, cuanto más alto mejor.

Ya tenemos una estructura de cera compacta que une los muñones entre sí y nos preparamos para dar el siguiente paso.
3. Los bebederos
Es el camino por el que va a circular el metal fundido para llenar el vacío dejado por la cera perdida al quemarse en el interior del bloque de revestimiento. Es muy importante colocarlas bien para obtener un buen colado. Si no lo hacemos correctamente, se pueden producir poros o podría salir el colado incompleto.

Tipos de bebederos: metálicos, de cera o de plástico. Nosotros, en este trabajo, usaremos el de cera.

Bebedero de cera: son los que más me gustan ya que son moldeables, se pueden curvar a nuestra necesidad, aunque es preferible que el trayecto de los bebederos sea recto. Esto lo podemos hacer con piezas individuales o puentes que sean cortos, pero con ferulizaciones o puentes curvos, no se puede hacer así, de esta manera los pondremos como se pueda pero evitando todo lo posible poner ángulos en forma de codo o angulaciones muy marcadas.

Es importante que la cera de los bebederos tenga rigidez, para no doblarse por el peso de las estructuras que vamos a revestir y colar. La cera no debe dejar residuos al quemarse. El grosor ideal es de 2,5-3 mm. Éstas deben tener un grosor que permita el llenado del molde con la mayor rapidez posible y debe ser suficiente para que el colado se realice con facilidad.
3.1. Cámara de rechupado Se pone, con el fin de que el metal colado al enfriarse pueda “chupar” metal y así conseguiremos un colado denso y sin poros. Para que funcione se debe colocar a no más de 1 mm de la superficie del patrón de cera. Esta cámara se hace incorporando cera al bebedero.

Cuando los bebederos son cortos y gruesos, como ocurre en los casos individuales, no hace falta poner cámara de rechupado, porque el mismo botón va a cumplir la misión de ella.
3.2. Longitud del bebedero y revestimiento Depende de la distancia del patrón de cera al fondo del cilindro. La distancia ideal de patrón de cera al fondo del cilindro es de 6 mm.

Esto tiene mucha importancia para permitir el escape de los gases que hay en el molde cuando entra el metal fundido. Si los gases no escapan bien, existe la posibilidad de que los márgenes finos no se llenen totalmente o que aparezcan flecos en algunas zonas y redondeados en otras.

Entre las cualidades que deben tener los revestimientos que usamos es que tengan una resistencia suficiente para soportar el impacto del metal sin fracturarse a ese nivel de distancia al fondo del cilindro y que tenga la suficiente porosidad para permitir el escape de los gases con facilidad.

Los revestimientos deben de ser de fácil manejo y tener un tiempo de fraguado lo suficientemente amplio para poder llenar los cilindros sin prisas y que no fragüe antes de terminar el llenado del cilindro.

El revestimiento deberá reproducir con precisión todos los detalles del patrón de cera, dando una superficie lisa y que a ser posible se desprenda fácilmente del colado, sin adherirse al metal.

El revestimiento ha de ser poroso, para permitir el escape de gases que hay en el molde y conseguir un colado perfecto a nivel de márgenes finos. Si el aire del molde no sale con facilidad, vamos a obtener colados con márgenes redondeados, desflecados y sin detalle. Esto hay que tenerlo muy en cuenta cuando se utilizan máquinas de colar de vacío, porque si el revestimiento es muy compacto por tener el gramo muy fino, el vacío no va a ser perfecto.

Para conseguir esta distancia ideal se debe tener cilindros y formadores de cristal de varias alturas y tamaños de lo contrario no llenaremos los cilindros largos hasta el borde, sino hasta 6 mm por encima del modelo de cera y dejando el resto sin rellenar.
Técnica de barra horizontal de distribución
Es un método ideal para todo tipo de colados. Es quizá el método más utilizado, se fundamenta en los principios que ya hemos estudiado. Los bebederos quedan situados en el centro térmico, y las piezas a colar colocadas fuera de él; el grosor de la barra horizontal actúa como cámara de rechupado y la distancia al fondo del cilindro se consigue de una manera uniforme. Además, la disposición en barra horizontal tiene la ventaja de que feruliza los copings y piezas intermedias del puente, controlando y evitando las deformaciones que puedan producirse por el poco espesor de la cera y de las uniones entre las piezas.

Tanto la barra como los bebederos en “Y” se pueden hacer en cera. La barra horizontal debe tener un grosor de 5 mm. El bebedero de entada no será inferior a 5 mm y los bebederos secundarios de la rama de la Y deben ser de 3 mm de grosor. Los bebederos de alimentación, que ponen en contacto la barra de distribución horizontal con las piezas a colar, deben tener un grosor no inferior a 2 mm y su longitud entre 1,5-2 mm.

En caso de puentes largos o ferulizaciones de varias piezas, primero colocaremos los bebederos de alimentación y después la barra horizontal de distribución, que ha de ser curva en casos de muchas piezas. Se pega con cera la barra a los bebederos y a continuación conviene separar las uniones entre las cofias y volvemos a pegar entre ellas para liberar las tensiones o deformaciones que se hayan podido originar al hacer la unión entre copings y barra de distribución. La colocación en el cilindro y distribución de los bebederos ha de ser estudiado para tratar de incorporar todos los factores que hemos estudiado y que pueden hacer que el colado sea bueno o malo. En las estructuras en arco de una sola pieza,“las herraduras“, la expansión del revestimiento hace que el molde experimente una expansión en su totalidad, con una gran deformación y la consiguiente mala adaptación del colado.
4. El cilindro
Podemos encontrar en el mercado cilindros de muchas formas y tamaños. Los hay metálicos, de goma, papel y cartón. Usar uno u otro depende de nuestras necesidades. Los más utilizados en prótesis fija son los metálicos.

Para usarlos deben de estar limpios y en buen estado. Los más utilizados son los de acero o acero al níquel. Puentes de cinco piezas obtendrán una expansión más uniforme en cilindros de forma oval.

El pie del cilindro puede ser de goma, metálico o de plástico. En algunos los cilindros encajan en unas muescas que corresponden a la circunferencia del cilindro. Hay pies en forma de embudo y en forma de bola (más redondeados, menos cónico), dicen que estos últimos son mejores ya que al fluir el metal por ellos no crean turbulencias.

Tenemos que echar rebajador de tensiones a nuestro modelo de cera. La cera no se moja bien y debemos rebajar la tensión superficial de ambas partes para que el revestimiento pueda fluir con facilidad y sin formar burbujas rellenando de esta manera todos los recovecos de nuestro modelo de cera. Todos los rebajadores de tensión tienen la base de un detergente.

El modelo de cera ya unido a la peana se ducha con el rebajador de tensiones con un spray o un pincel. Echamos el revestimiento usando agua destilada y la cantidad de ésta y revestimiento recomendada por el fabricante, lo batimos al vacío durante al menos 30 segundos y lo vertemos dentro del cilindro con mucho cuidado de llenarlo por completo y conseguir así ausencia de burbujas que puedan fastidiar un perfecto colado.

Después de una hora de fraguado el revestimiento, el cilindro se lleva al horno para iniciar el precalentamiento.

En el caso de que por cualquier motivo sea necesario retrasar hasta el día siguiente el colado, antes de meterlo en el horno se sumerge en agua durante 10 minutos, porque si el revestimiento está demasiado seco, como es aislante, se calentará más la parte externa que la interna y el interior del molde puede ser que no haya alcanzado la temperatura ideal de colado.

Utilizaremos hornos eléctricos con termostato para tener el control de la temperatura.

El cilindro se coloca bocabajo para que la cera fundida pueda salir por el bebedero. En la técnica de calentamiento bajo, la temperatura del horno no sobrepasa los 480º. Una vez alcanzada esta temperatura se mantiene el cilindro durante una hora hasta eliminar toda la cera y para conseguir ésta temperatura en el interior del molde. Con esta técnica los colados son satisfactorios con superficies limpias y ajustes buenos, pero como la diferencia de temperatura entre el metal colado y el revestimiento es muy grande, hay más posibilidades de conseguir poros de rechupado.

Otra técnica es la del calentamiento alto (Figura 9). Siguiendo la expansión térmica, es necesario calentar el revestimiento a alta temperatura para conseguir la expansión deseada. La temperatura del horno alcanza los 700º. El cilindro se mantiene a esa temperatura durante una hora.

5. El colado
5.1. Máquinas de colar Existen muchos tipos de máquinas de colar y se pueden catalogar en tres grupos:
a) Centrífugas.
b) De presión positiva.
c) De presión negativa o de vacío.
Las centrífugas utilizan la fuerza centrífuga para rellenar el molde de colado y pueden ser horizontales o verticales, pueden tener vacío incorporado y el brazo puede ser rígido o partido.

Las máquinas de presión positiva funcionan por aire comprimido y pueden tener vacío incorporado. También hay máquinas de calor que funcionan exclusivamente por vacío.

Las máquinas centrífugas horizontales pueden ser de brazo rígido o de brazo partido: estas últimas son más utilizadas actualmente porque su potencia es mayor.

En la centrífuga de brazo partido; la fuerza se descompone y la resultante tiene una dirección en ángulo obtuso hacia atrás, y, por tanto, las piezas a colar se colocan con más facilidad.

En el caso de un puente de tres o cuatro piezas, el patrón de cera debe ir en posición vertical en el interior de cilindro, esto es muy importante para que el llenado del molde sea más efectivo, por tanto, siempre se le debe hacer una marca al cilindro para tenerla como referencia y colocarlo en la máquina en la posición deseada.
Máquina de colar de vacío (Figura 10)
Es una máquina que utiliza como sistema de colado el vacío exclusivamente, y con ella se pueden conseguir colados extremadamente exactos.

Existen algunas consideraciones para el uso de este tipo de máquinas:
Los cilindros deben ajustar perfectamente a la plataforma de la máquina para que el vacío sea efectivo.

Conviene utilizar revestimientos porosos, de grano medio, para que la acción del vacío en el interior del molde sea eficaz.

Con cualquiera de las máquinas descritas se pueden conseguir buenos colados, aunque la máquina no lo es todo. Sólo el adecuado manejo de las ceras, el uso científico de los revestimientos, y en resumen, el tener en cuenta todos los factores que han sido estudiados hasta el momento nos van a permitir llegar a un colado perfecto.
Temperatura de fusión y temperatura de colado
La temperatura de colado debe estar 50 oC por encima de la de fusión.

Cuando la fusión se realiza por inducción, se esperan tres segundos antes de colar. No se debe sobrecalentar una aleación porque es innecesario. Una vez alcanzada la temperatura de colado no es necesario seguir calentándola porque existe el peligro de que alguno de los componentes de la aleación se volatilice por haber sobrepasado su punto de ebullición. La excesiva temperatura va a provocar una excesiva y mayor oxidación del metal al entrar en contacto con el revestimiento, originando su descomposición y posible incrustación en la superficie del metal, dando una superficie áspera y rugosa, y produciéndose también cambios estructurales durante el enfriamiento; otra consecuencia también de estas temperaturas elevadas en exceso es la mayor posibilidad de formación de poros de rechupado en el colado.

La fusión por inducción tiene la ventaja de controlar efectivamente la temperatura de colado y no alterar la composición de la aleación. El calor se genera por una corriente de alta frecuencia, que origina un campo magnético inducido en el cuerpo que queremos calentar.
Examen del colado
Examen del botón (Figura 11)

Si la aleación ha sido sobrecalentada, la superficie del botón es irregular, áspera, el contorno es desflecado como si el metal estuviera “quemado”.

Si la aleación no ha sido debidamente calentada aparecen zonas en las que se reconoce la forma del metal no fundido. A veces este metal produce el taponamiento del crisol. La no existencia de botón nos indica que no ha habido suficiente aleación, o que el fondo del revestimiento del cilindro ha estallado y el metal se ha perdido, o que el agujero del crisol se ha obstruido.
Terminado del colado
Después de una hora se sumerge el cilindro en agua fría, lavando y limpiando el colado, eliminando en lo posible los restos de revestimiento del interior de las coronas. Una vez totalmente limpio el colado, se rotan los jitos con un disco de carborundo, se eliminan las pequeñas burbujas que pueda haber en el interior con una fresa.
6. Cerámica
Su desarrollo es imparable y la investigación continuada en ese campo ofrece gran porvenir y mejora en la calidad de los productos que actualmente utilizamos en nuestra especialidad.

El silicio actualmente ha revolucionado la tecnología moderna en el mundo, su desarrollo acapara las más avanzadas investigaciones de los países científicamente desarrollados.

Cuando se habla de cerámica y porcelana, que son productos obtenidos de arcilla, es decir, silicatos y aluminatos, nos referimos a la porcelana como aquello que se obtiene de las arcillas más puras, y que estructuralmente también son semejantes al vidrio. Esmaltar, es recubrir de vidrio, cerámica o porcelana, en una palabra, de silicato, una superficie metálica (Figura 12).

Las temperaturas a que funden estas sustancias son muy elevadas y es necesario rebajar su punto de fusión por medio de fundentes para que la manipulación de la cerámica pueda realizarse con facilidad.

Los fundentes se añaden en proporciones variables hasta conseguir las temperaturas deseadas y actúan rebajando el punto de fusión porque reducen la cantidad de enlaces cruzados entre el oxígeno y el silicio.

Existen porcelanas de punto de fusión inferior a 850 oC que se pueden denominar cerámicas bajas de corrección, que tenemos que utilizar con frecuencia para hacer pequeñas rectificaciones cuando la estructura cerámica ha sido terminada y es obligado realizar alguna corrección a nivel de puntos de contacto, ángulos, anatomía oclusal, etc.
7. Aplicación de la porcelana (Figura 13)
La primera capa cerámica en las cofias es la de polvo de porcelana con mayor contenido en alúmina para aumentar su resistencia. A esta primera capa de la corona se la llama opaquer. Realmente es el núcleo de porcelana alumínica sobre el que se va a colocar el resto de las capas de la corona de cerámica.

La mezcla de la masa se hace con agua destilada o con líquido especial y la consistencia debe ser espesa. Se aplica con pincel.

El exceso de agua se elimina secando con un papel absorbente.

El espesor ideal por vestíbulo es de 0,3 mm y en cervical es de 0,5 mm; este mayor espesor actúa como anillo de refuerzo. La superficie palatina se hace enteramente en porcelana alumínica, extendiéndola todo lo posible hacia mesial y distal y llegando a 1-2 mm del borde incisal, dependiendo lógicamente de la anatomía dentaria.
Después de hecha la primera cocción del núcleo, se observa con detenimiento:
A) El ajuste en el muñón de trabajo.
B) El aspecto de la superficie de la cerámica (Figura 14). Debe ser lisa, uniforme, de textura similar a la de la cáscara de huevo, si es de aspecto granulento o terroso, hay que cocerla nuevamente a mayor temperatura, y si la superficie es demasiado brillante, con aspecto glaseado, se elimina el brillo con punta de óxido de aluminio y se aconseja revisar la temperatura del horno.

Mezcla de la porcelana
Los polvos de porcelana del color seleccionado se mezclan con agua destilada o con el correspondiente líquido especial para modelado que suministra el fabricante. Para el mezclado es recomendable utilizar espátulas de cristal, porque las metálicas pueden contaminar los polvos de porcelana. La consistencia de la masa debe ser pastosa y uniforme, sin grumos, y cuando se va secando por la evaporación del líquido de mezcla se le añade nuevamente agua destilada, procediendo a batir nuevamente la masa. Actualmente existen líquidos que conservan la humedad de la mezcla durante periodos de tiempo largos y variables.

Recientemente han aparecido en el mercado unos líquidos especiales para hacer la mezcla con el polvo de porcelana que permiten la visualización exacta del color de la cerámica mientras se está modelando. Después de hecha la cocción el color es el mismo.

Este líquido tiene la propiedad de que su índice de refracción permite la apreciación real de los colores de los polvos de cerámica durante la condensación, lo cual permite la correcta distribución de las masas de dentina, esmalte, pigmentos, etc. (Figura 15).

El líquido se mezcla con el polvo en consistencia cremosa espesa, lo cual facilita la condensación, que se realiza con la técnica habitual, y presenta la ventaja de que debido a su escasa volatilidad permite un tiempo de trabajo largo con excelente humectabilidad.

Para conseguir una buena condensación es importante vibrar la masa para que se haga más compacta. Al vibrar vemos cómo el exceso de agua sale a la superficie y procedemos a eliminarla secándola con un papel absorbente. La porcelana siempre tiene que estar húmeda, porque una cerámica seca se parte con facilidad y no se puede modelar bien.

Cuando la condensación no es buena, la contracción de la porcelana es mayor y se originan grietas, lo que se traduce en una porcelana menos resistente, y es imposible reproducir los colores debidamente porque la porcelana al fundirse atrapa burbujas de aire que estaban incorporadas en la masa por la deficiente condensación. Estas burbujas de aire reducen la translucidez de la cerámica y aparecen en el interior de la porcelana fundida pudiendo ser, a veces, observables a simple vista.
Aplicación de la capa de dentina-esmalte
La manipulación de las estructuras se debe hacer con pinzas o con un papel absorbente, teniendo cuidado de no tocarlas con las manos en el caso de que sea inevitable este contacto, las estructuras de cerámica se deben limpiar con vapor.

La adición de la porcelana se hace en pequeñas cantidades. Después de cada aplicación se vibra golpeando ligeramente el modelo sobre la mesa. Se modela todo el diente en masa de dentina. A continuación se procede a eliminar en forma de bisel la capa donde vamos a colocar la porcelana esmalte. Esta eliminación se puede realizar con un tiranervios. El corte debe ser hecho en bisel largo, para que la transición entre los distintos colores sea gradual y que poco a poco se vayan difuminando el uno en el otro.

La aplicación del esmalte se hace con pincel y en dirección de incisal hacia cervical, con lo cual es más fácil conseguir esta difuminación de la transición entre las capas de esmalte y dentina (Figura 16).

Una vez terminado el contorno vestibular palatino, se separa el muñón de trabajo del modelo y se procede a añadir un poco de masa de porcelana en la zona de puntos de contacto, esta adición se puede hacer aplicando transparente o esmalte según la mayor o menor traslucidez interproximal que se desee. En este momento también es importante añadir porcelana a nivel de ángulos incisales, porque durante la cocción tienden a redondearse.

Cuando se trata de una corona, debe seguir la forma que tiene el esmalte de los dientes naturales adyacentes, armonizando con ellos. Cuando se trata de crear un grupo completo anterior, conviene dar un poco de variedad en la distribución del esmalte para evitar el efecto o sensación de uniformidad.

En la caracterización se busca que los colores salgan de dentro — quiere decir que en la reflexión, refracción y transmisión de la luz, el color se origina en profundidad—, jugamos con longitudes de onda que sacan del interior de la cerámica el verdadero color de la restauración. Por el contrario, la estética conseguida por caracterizaciones o maquillaje de superficie es más artificial, basada en la absorción de luz por unos pigmentos colocados en una capa superficial, y que aunque su resultado sea satisfactorio, corresponde al método sustractivo de mezcla de colores, que nos es muy útil y necesario, pero que tiene menos valor estético.

Las cerámicas comerciales en uso tienen todo tipo de modificadores, intensivos y pigmentos para alterar y cambiar a nuestra voluntad el color de los “pacificadores” y dentinas cuando sea necesario.
Cocción de la porcelana
Cuando se ha terminado el modelado de la corona, se coloca con cuidado sobre la bandeja de cocción.

Los hornos modernos, con sus programas automatizados, realizan el programa seleccionado automáticamente y ahorran tiempo de control.

El vacío debe estar actuando desde el primer momento y la cocción debe ser lenta, porque si la elevación de temperatura es muy brusca, cuando se alcanzan las temperaturas de sinterización, se funde primero la capa externa y no permite la salida de aire del resto de la masa. Cuando empieza la fusión el vacío es innecesario. Se considera como incremento normal de temperatura para porcelanas al vacío la elevación de 50 oC por minuto.

Hay que tener presente que la porcelana es mala conductora del calor, por eso si calientan demasiado rápidamente se puede producir la fusión de las capas externas antes de que las porciones internas estén correctamente fundidas.
Repasado
Cuando se ha terminado la cocción, las coronas o puentes se retiran del horno y se deja que se vayan enfriando lentamente.

Con piedras de óxido de aluminio o puntas de diamante sinterizado, se procede al repasado para darle la forma definitiva, refinando la anatomía y terminando el contorno por proximal, vestibular y lingual.

En piezas individuales, con una cocción, la corona puede estar prácticamente terminada después de unos pocos ajustes, en cuyo caso después del repasado se hace el glaseado.

Objetivo del glaseado: conseguir una superficie lisa, brillante, uniforme o impermeable, cerrando y cubriendo estos poros para que no se almacenen en ellos restos de alimentos o pigmentos que pueden teñir la superficie de la corona.
Hay dos métodos para hacer el glaseado:
1. Glaseado con polvo de porcelana y líquido.

2. Autoglaseado.
1. Glaseado con polvo de porcelana y líquido
Se hace mezclando polvo de porcelana de glasear con el líquido de glasear. El polvo de porcelana tiene un punto de fusión inferior al de la cerámica cuerpo.

La consistencia de la mezcla de polvo y líquido es importante, porque si es demasiado fluida, los maquillajes se corren del lugar donde los hemos colocado por la fuerza de la gravedad al poner las coronas bocabajo sobre la peana de cocción, con lo cual el líquido y los pigmentos se condensan en el tercio cervical dando mayor espesor y alterando el color.
2. Autoglaseado.
En esta técnica se utiliza exclusivamente el control de temperatura y tiempo. Este método es mejor y más natural.

Se necesita un perfecto control de la temperatura del horno. De una manera general, se hace cocción sin vacío conforme a estas dos pautas:
A) Mantener durante cinco minutos a la temperatura de cocción de la porcelana cuerpo.

B) Mantener durante un minuto, a temperatura de 20 oC por encima de la temperatura de cocción de la porcelana cuerpo.

De tener que elegir entre uno de los dos métodos, es más aconsejable el de mantenerla más tiempo en el horno, porque el aumento de temperatura puede originar el redondeamiento de los ángulos, por fusión de la cerámica (Figura 17).

8. Ataches
Es un elemento de unión de la prótesis fija con la removible lo que se denomina prótesis mixta o combinada.
Se utiliza en dos situaciones:
a) Para unir tramos de puente.
b) Para hacer un puente articulado cuando los pilares tienen valores retentivos diferentes.
— Ataches intracoronarios.

Las formas más frecuentes son en H o en T.
— Ataches extracoronario.
Se colocan por fuera del contorno del diente. Están indicados cuando no se puede colocar un atache intracoronario. Hay dos tipos:
a) El macho en forma de barra.
b) La hembra en forma de aro, soldada distal al diente de anclaje.
Tipos de aleaciones Las técnicas presentan los ataches de precisión prefabricados en diferentes aleaciones para hacer la soldadura o para colar directamente sobre ellos. Actualmente, siempre que se pueda se cuela directamente sobre los ataches hembra porque se simplifica el trabajo en forma de ahorro de tiempo y reducción de pasos intermedios para evitar problemas y errores de soldadura que pueden suceder.

Las aleaciones con que se fabrican los ataches tienen como base el oro, platino e iridio.
Diseño
Sólo se analizan aquí cuatro elementos directamente relacionados con la colocación de ataches. Éstos son:
— Vía de inserción.
— Diseño del retenedor lingual o palatino.
— Retenedores indirectos.
— Sillas en rejillas para colocar las bases en acrílico.

Vía de inserción: en todo diseño de prótesis removible, tenga ataches o no, es indispensable utilizar el paralelizador para establecer la trayectoria de entrada ideal para la inserción de la prótesis, y se registra marcándolo sobre una guía del paralelizador, con un lápiz en la parte externa del modelo para que nos sirva como referencia.

Cuando se utilizan ataches, en extremos libres posteriores, el modelo no debe estar paralelo a la base del articulador, se recomienda inclinar el modelo de distal a mesial quedando más baja esta parte.

Con esta inclinación se consigue:
a) Un mejor contorno de la corona a nivel gingival.
b) Un mejor asiento del removible en la región del trígono retromolar.

c) Una mejor retención a expensar de la pared interna del atache, lo cual evita o disminuye la tendencia del removible hacia afuera de manera espontánea o con alimentos blandos.

Hay que procurar que la vía de inserción no sea paralela al eje mayor del diente, sin que deba formar con este eje un ángulo abierto hacia distal, tanto en la arcada superior como en la inferior. Cuando se consigue esta vía de inserción, la posición del atache es más favorable desde el punto de vista retentivo, por estar ligeramente inclinado, y de esta forma la pared distal de la hembra toma parte activa en la retención al oponerse al levantamiento o despegamiento de las bases del esqueleto, en acción similar a la que tiene un retenedor indirecto (Figuras 18 y 19).