Figura 1

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Óxido de circonio. Diseño asistido por ordenador.

En la última década estamos asistiendo a la mayor evolución del laboratorio de prótesis dental, persiguiendo como polillas a la luz eso que hemos dado en llamar desde siempre “el futuro”, sin darnos casi cuenta de que, paradójicamente, el futuro ya está aquí, que ya es una realidad presente.

La evolución del sector dental no sólo debe contemplarse por el lado de los avances en materiales, equipos, técnicas y medios publicitarios, sino por la mayor fluidez en la comunicación tremendamente positiva entre dentista y protésico, lo que ha propiciado sin duda alguna el incremento de conocimientos y el desarrollo de nuevos productos, que de forma continuada se han trasladado al general conocimiento de la población, que de este modo, cada vez más informada demanda la aplicación de esos nuevos productos, implantes, prótesis sin metal de alta estética, e incluso últimamente se escucha al paciente solicitar en clínica ese tipo de prótesis “que es de circonio”. La información que el dentista facilita en clínica a sus pacientes en este terreno ha jugado y jugará un papel fundamental.

En ésta ocasión voy a describir el protocolo de trabajo en el laboratorio para el diseño de la estructura en Zr02 de una rehabilitación cerámica inferior sobre implantes, utilizando un sistema de diseño de la prótesis asistido por ordenador, con el propósito de hacer lo más comprensible posible el procedimiento, para cuyo fin acompaño imágenes ilustrativas.

Existen en el mercado varios equipos informatizados, que con diferentes programas y sistemas de escaneado ya sea óptico o táctil, alcanzan sus objetivos, limitados en algunos casos por la extensión de la estructura.

En el desarrollo del presente trabajo vamos a ver el proceso paso a paso a través de un escáner óptico de láser de la serie D-600 “3 shape” y un programa informático que conforman el sistema Cess, el cual se aplica en dos equipos informáticos con pantalla y teclado independientes, permitiendo realizar simultáneamente el escaneado de un modelo en un puesto de trabajo y el modelado o diseño de la estructura de un trabajo diferente en el otro puesto (Figura 1).

La rehabilitación que nos ocupa se va a realizar sobre implantes con postes roscados, que soportarán una prótesis cementada, para lo cual, tras la obtención del modelo de trabajo (Figura 2) procederemos al torneado de los postes (Figura 3) utilizando a tal efecto dos micromotores consiguiendo un fresado cónico de forma que cuando el clínico enrosque los pilares en la boca del paciente, no importe si el torque del apriete deja el poste girado unos grados más a la derecha o a la izquierda puesto que al ser cónico la diferencia es prácticamente inapreciable, evitando de este modo los problemas surgidos de los pilares excéntricos.

Naturalmente, ayudándonos del paralelómetro, estableceremos el grado de conicidad de los postes de modo que quede paralelismo entre las generatrices opuestas y más alejadas (Figura 4).

Las zonas brillantes o metálicas escapan a la lectura del láser, por lo que utilizaremos un spray mate que facilite el reconocimiento de dichas superficies (Figura 5).

Realizamos un primer escaneado del modelo con los postes, seguido del escaneado del modelo antagonista y, posteriormente, de los dos modelos montados en articulación, utilizando para establecer esa relación un articulador desechable que por su tamaño es adecuado para este fin (Figura 6).

Posteriormente escanearemos uno a uno los postes, y el programa los situará en la posición correcta hasta facilitarnos el modelo completo y su antagonista posicionado en una imagen de 3D (Figura 7).

Finalizado el escaneado, la carpeta creada en este proceso pasa directamente al listado de trabajos del puesto de diseño en el que procederemos al modelado de la estructura, estableciendo eje de inserción, límites marginales, ajuste de cuellos, capa de espaciador para el cemento, espesor de las paredes de la cofia, engrosamiento de las zonas que estimemos preciso, incremento de la altura que sea necesaria o retirada de material de aquellas zonas que estén gruesas en exceso. Es prácticamente como si estuviésemos modelándolo con espátula y cera.

De esta forma iremos modelando pilar a pilar, convirtiéndolos en preformas adaptadas a los pilares, como si del encerado de una estructura para colar en metal se tratara (Figuras 8-12), en las que apreciamos el modelado del 35, del 33, del 32, del 43 y del 44. De igual manera, el 46 ha sido modelado agregando y retirando material hasta convertirlo en la preforma de molar que vemos en la estructura final.

Finalizado el modelado de los pilares, colocaremos las piezas pónticas que nos facilita el programa, susceptibles de ser modificadas en altura, anchura y fondo, así como en su morfología oclusal, y seguidamente pondremos los conectores (Figura 13), dando el resultado final que apreciamos en la Figura 14.

Tenemos en este punto la posibilidad de agregar o retirar material antes de dar por finalizado el trabajo, momento que aprovechamos para modelar dos jitos en distal (del mismo modo que se prevén en las estructuras de metal) para poder sujetar la estructura con las pinzas sin tocar la cerámica y que como veremos más adelante, también nos van a servir de sujeción durante el proceso de cocción de la cerámica en el horno (Figura 15).

Una vez finalizada la estructura enviamos el archivo creado vía módem al centro de fresado, y pasados dos días recibimos la estructura (en un plazo máximo de 72 horas), tal y como se ve en las Figuras 16 (vista inferior) y 17 (vista superior).

Es fundamental tanto en el laboratorio como en clínica no repasar las estructuras de óxido de circonio sin la refrigeración del spray de agua, ya que el exceso de temperatura puntual que se alcanza puede dar lugar a micro fisuras en el material.

 

La prueba de la estructura en clínica nos indica la necesidad de alargar la cerámica con MARGIN hasta la encía en varias zonas, para lo cual hemos diseñado un tipo de perno que mantendrá la arcada alejada del suelo de la bandeja refractaria del horno, para que la cerámica basal y de cuellos no se pueda pegar a ningún soporte (Figura 18), quedando así sujeta la estructura de forma volada (Figura 19), y de este modo someterse a las cocciones de bizcocho y corrección (Figura 20), para cuyo recubrimiento hemos empleado e.max Ceram de IVOCLAR hasta alcanzar el resultado final (Figura 21), colocando la arcada sobre el modelo para comprobar su ajuste en el conjunto basal (Figura 22), teniendo por último una vista del trabajo terminado montado en articulador (Figura 23).

Es mi opinión que estas nuevas formas de trabajo que por su complejidad, coste y grado necesario de especialización, parecían destinadas básicamente a los grandes laboratorios, van tomando una presencia más consuetudinaria, hasta alcanzar sin duda a la mayoría de los laboratorios, no importa su tamaño. No falta mucho para que estos conceptos de complejidad, coste y conocimientos estén supeditados a la necesidad de ofrecer una calidad inmejorable, en un tiempo de producción ostensiblemente más corto y a un coste más reducido, como consecuencia del aumento en la producción.

Correspondencia
D. José Luis Guillén Rey
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